Отличный двухшнековый экструдер для производства пластиковых гранул

Когда речь заходит о двухшнековых экструдерах, многие сразу думают о высокой производительности, но мало кто понимает, что ключевая проблема — не в скорости, а в стабильности грануляции. Мы в ООО Дунгуань Мико Технология Машиностроения через серию проб и ошибок пришли к выводу: даже самый продвинутый экструдер без точной настройки температурных зон и геометрии шнеков выдаёт брак.

Ошибки при выборе экструдера

Часто покупатели гонятся за диаметром шнеков, забывая про L/D соотношение. На нашем стенде в лаборатории стоял аппарат с L/D=40 — для ПЭТ-отходов он оказался бесполезен, потому что зона дегазации не справлялась с влажностью. Пришлось переделывать конструкцию, добавлять вакуумный блок.

Ещё один миф — универсальность. Клиент как-то принёс партию поликарбоната с стекловолокном, уверяя, что стандартный двухшнек справится. В итоге — задиры на цилиндрах и недельный простой. Теперь всегда уточняем состав сырья и рекомендуем двухшнековый экструдер с усиленными парами трения.

Кстати, о трениях: в Мико-Тек мы собрали базу данных по износу материалов шнеков в зависимости от типа пластика. Например, для переработки АБС с добавками лучше использовать биметаллические пары — иначе через 300 часов работы появляется люфт.

Особенности настройки температурного профиля

Температурные зоны — это не просто цифры на панели. Как-то раз на заводе в Подмосковье мы три дня ломали голову, почему гранулы ПВХ выходят с пузырями. Оказалось, термопары в зоне плавления давали погрешность +5°C. После калибровки и добавления теплоизоляции на цилиндре проблема исчезла.

Важный нюанс: для материалов с наполнителями (мел, тальк) нужно увеличивать перепад температур между зонами на 15-20%. Иначе наполнитель не диспергируется равномерно — проверено на экструдере серии МК-45 с модифицированным шнеком.

Кстати, в ООО Дунгуань Мико Технология Машиностроения мы разработали систему адаптивного подогрева — она автоматически компенсирует скачки напряжения в сети. Мелочь, а снижает брак на 3-4%.

Практические кейсы с грануляцией

Работали с заводом по переработке полипропиленовых мешков — сырьё было загрязнено песком. Стандартный фильтр тонкой очистки забивался за два часа. Пришлось ставить каскадные фильтры и усиливать привод шнеков. Результат: срок службы фильтров вырос до 8 часов, но энергопотребление подскочило на 7%.

Ещё запомнился случай с цветными гранулами: клиент жаловался на пятна при смешивании мастербатча. После анализа выяснили, что проблема в слишком короткой зоне смешения. Увеличили длину шнеков на 1.5 диаметра — неравномерность цвета ушла.

Вот почему в нашей компании мы всегда тестируем экструдеры на реальных материалах заказчика, а не на идеальном сырье. Как показала практика, даже двухшнековый экструдер для производства пластиковых гранул может давать сбои при переходе с одного типа пластика на другой без перенастройки.

Нюансы обслуживания и ремонта

Многие недооценивают важность чистки зоны дегазации. Как-то пришлось разбирать аппарат после переработки ПЭНД — оказалось, летучие вещества образовали налёт, который перекрыл вентиляционные каналы. Теперь в инструкциях отдельным пунктом прописываем чистку каждые 72 часа работы.

Запасные части — отдельная история. Один клиент купил дешёвые подшипники у непроверенного поставщика — через месяц пришлось менять весь узел шнеков. С тех пор Мико-Тек комплектует экструдеры только сертифицированными подшипниками с двойной защитой от загрязнений.

Интересный момент: при работе с ПА-6 шнеки требуют поджатия каждые 400 часов — материал даёт усадку при нагреве. Это не указано в стандартных мануалах, но стало правилом после трёх случаев протечки расплава.

Перспективы развития технологии

Сейчас экспериментируем с системой рециркуляции горячего воздуха в зоне охлаждения гранул — это может снизить энергозатраты на 12-15%. Пока тесты идут на пилотной установке, но первые результаты обнадёживают.

Ещё одно направление — модульные конфигурации. Недавно собрали двухшнековый экструдер со сменными блоками: для твёрдых пластиков ставим усиленные шнеки, для мягких — удлинённую зону гомогенизации. Клиенты из малого бизнеса особенно оценили гибкость.

Как показывает практика Мико-Тек, будущее за гибридными решениями — когда классический экструдер дополняется системами AI-контроля качества гранул. Пока это дорого, но для премиум-сегмента уже внедряем прототипы.